Отверстия под заклепки: подбор сверл, диаметр

Содержание

Перед установкой заклепок в заготовках изготавливаются отверстия определенного размера с чистыми стенками. Операции, позволяющие получить качественный результат: сверление, зенкерование, зенковка, ручная очистка граней.

Подготовительные работы

Перед проведением основных работ необходимо осуществить тщательную подготовку, которая включает следующие этапы:

1. Ознакомление со схемой размещения отверстий, требованиями их качества, изучение списка материалов и определение необходимых инструментов.
2. Подбор сверл в соответствии с диаметром заклепки и характеристиками соединяемых материалов.
3. Организация рабочего места. Проведение мероприятий по технике безопасности – проверка целостности пневмошлангов, силовых кабелей, надежности крепления режущих органов, подготовка спецодежды, очков и перчаток.

Диаметр отверстий под вытяжные и резьбовые заклепки

Таблица размеров отверстий для установки заклепок в соответствии с ГОСТом 14802-85

Правила расположения отверстий

При сверлении отверстий под заклепки соблюдают следующие правила:

• Наименьшее расстояние от края для универсальных заклепок – в 2 раза больше диаметра стержня крепежа.
• Наименьшая дистанция от края детали до потайных заклепок – в 2,5 раза больше, чем диаметр крепежа.
• Минимально допустимая дистанция между заклепками – 3 диаметра крепежного элемента. В общих случаях шаг между крепежом – 4-6 диаметров заклепки, в особых случаях – 10 диаметров.

При создании ответственных соединений заклепки чаще всего располагают в 2 или 3 ряда. Расстояние между рядами должно быть не менее 2,5 диаметров крепежных элементов. Чаще всего шаг заклепок и дистанцию между рядами делают одинаковыми.

Для разметки центров рекомендуется использовать мягкий карандаш или маркер, не способный повредить металл. После разметки в центрах керном делают небольшие углубления (кернят), которые позволяют точно устанавливать конец сверла, начинать сверление в нужном месте и не сдвигаться в процессе металлообработки.

Изготовление отверстий – основные этапы

Виды механической обработки при изготовлении отверстий – сверление, зенкование, зенкерование, зачистка.

Сверление

Основная операция – это сверление, которое может осуществляться на сверлильных и токарных станках. При выполнении этого процесса деталь остается неподвижной, а вращательно-поступательные движения совершает сверло.

Перед сверлением необходимо надежно закрепить сверло в инструменте и выбрать оптимальный режим резания. Чем тверже обрабатываемый металл и чем больше диаметр сверла, тем ниже скорость резания. Для одновременного сверления нескольких деталей применяют струбцины. Сверление отверстий осуществляется при положении инструмента под углом 90 ̊.

При выборе подходящего сверла для изготовления отверстий под заклепку учитывают не только его диаметр (он равен диаметру отверстия), но и материал, из которого оно изготовлено. Для обработки мягких материалов (алюминиевых сплавов, полимеров) применяются сверла из быстрорежущей стали, коррозионностойких сталей – сверла с титановым покрытием.

По конструкции сверла бывают:

• Спиральные. Отличаются специфической заточкой, которая позволяет получать хорошее качество поверхности.
• Винтовые. Имеют острую режущую грань, обеспечивают легкое удаление стружки при глубоком сверлении.
• Перьевые. Обычно применяются для работы с большими диаметрами.

Режущие кромки сверл должны быть качественно заточены. В противном случае стружка налипает на режущих кромках, а на выходе из материала остаются большие заусенцы.

В пакетах из материалов разной прочности или толщины отверстие сверлят со стороны более толстого или прочного материала, прижимая к нему тонкий или малопрочный материал. При одностороннем доступе сверлят со стороны тонкой детали с использованием накладного кондуктора.

При сверлении нельзя оказывать сильное давление на материал. Сверло должно свободно углубляться в металл.

Зенкование

При установке заклепочного крепежа с потайной головкой применяется процесс расширения верхней части отверстия, называемый зенкованием. Его выполняют специальным многолезвийным инструментом – зенковкой, диаметр которой превышает диаметр основного отверстия. Зенковки могут быть коническими и цилиндрическими.

При зенковании учитывают толщину металла. Рекомендуется глубину зенкования ограничивать 75% толщины пакета. Этот процесс должен обеспечивать отсутствие граней, слоистости, трещин, ворсистости.

Зенкерование

Этот вид механической обработки (не путать с зенкованием) применяется для расширения уже существующего отверстия, повышения точности и качества поверхности. Эта операция осуществляется с помощью специальных инструментов – зенкеров. Непосредственно для начального сверления они не применяются. Зенкеры бывают с хвостовиками (коническими или цилиндрическими) и насадные.

Финишные работы

После завершения основных операций могут понадобиться удаление заусенцев шабером, очистка детали от стружки.

Изготовление отверстий – важный процесс, обеспечивающий точность установки заклепочного крепежа с целью создания прочного, надежного неразъемного соединения.